どのようなシステムが自社に適しているのかわからないと、導入に踏み切れないですよね。
そこでこの記事では、ピッキングを自動化できるシステムや実際の導入事例を紹介します。ピッキングを自動化するメリットやおすすめロボットも紹介するので、ぜひ最後までお読みください。
こちらでは、物流倉庫のピッキング作業でよくある課題を紹介します。
それぞれ詳しく確認していきましょう。
広い倉庫からリストを見ながら特定の商品を探し、取り出して運ぶピッキング作業は非常に時間がかかります。ピッキングに時間がかかると出荷作業が滞り、円滑な物流を妨げかねません。
また、ピッキング作業の効率は経験や熟練度に大きく左右されます。経験の浅い作業員の多い日や、熟達した作業員がいない日に作業効率が落ちてしまう点も大きな課題です。
ピッキングを手作業で行うと、リストの見間違えや、取り出す商品の数量ミスなどが発生してしまいます。ヒューマンエラーによって返品処理などが新たに発生し、作業効率を下げてしまうことが大きな課題です。
倉庫のレイアウトが悪く、非効率なルートでピッキングしたり同じ商品を何度も取りに行ったりすると、移動距離や作業にかかる時間だけ伸びていき、生産性が上がりません。
また、通路が狭かったり障害物が多いと、最短ルートを通れず余計な時間がかかってしまいます。
こちらでは、ピッキングの自動化に用いられるシステムを紹介します。
それぞれ詳しく確認していきましょう。
ロボットを用いた自動化は、人手不足解消や作業効率向上に最も効果的です。ピッキングロボットは、大きく分けて3種類あります。
どのタイプを導入しても、人間が行う作業量は大きく減るので少ない人員で効率よく作業可能です。
さらに、重い商品の運搬や冷蔵庫での作業など、作業員への負担が大きい場合でも効率よく安定して作業できます。
ボイスピッキングシステムを導入すると、ピッキングリストを見る・読むという作業を自動化できます。
ピッキングを行う人がヘッドセットを装着すると、商品名や数量と保管場所を音声で教えてくれます。リストを見間違えることがなくなり、1人でも作業を進められるので業務効率が向上するでしょう。
商品を保管している棚に表示器(ランプ)を取り付けておくと、ピッキング時に表示器が点灯し、取り出す数量も同時に表示されます。
視覚的にピッキングする場所と数量がわかるので、倉庫内のレイアウトを熟知していなくても効率よく作業可能です。また、数量が表示されるので何度も同じ商品を取りに行く必要もありません。
運搬は人間が担当するので、より作業効率を上げたい場合はロボットと併用するのがおすすめです。
こちらでは、倉庫でのピッキング作業を自動化する3つのメリットを紹介します。
自社が抱えている課題を解決できるかもしれないので、ぜひ参考にしてください。
ピッキングリストを確認する手間が省けるのは、非常に大きいです。倉庫によっては、2人1組で行われていた作業を1人で行えるようになり、ミスも減るでしょう。
また、ロボットを導入すれば、作業員の移動距離を大きく減らせます。環境や作業員の経験値によって業務効率が大きく変わる事態を防げるので、安定して生産性を高く保てます。
作業員の負担が減るので、少ない人手でも効率よく作業可能です。特に、ピッキング作業全てを行えるロボットを導入した場合は、業務に人員がほぼ必要なくなります。
人が行っていた作業をロボットに任せられるので、人手不足解消に大きく貢献できるでしょう。
ピッキングは複雑になりやすく、ヒューマンエラーも頻発する業務ですが、自動化を進めることでリストの読み間違い、取り出す商品の数量ミスなどを減らせます。
ヒューマンエラーを防げると返品対応が減るので、無駄な業務を減らせるだけでなく物流業務全体の生産性向上につながります。
こちらでは、倉庫でのピッキング作業を自動化する2つのデメリットを紹介します。
それぞれ詳しく確認していきましょう。
どのシステム・ロボットを導入するとしても、多くの場合で高額な導入コストが必要です。システムの購入費用だけでなく、倉庫全体のレイアウトの見直しが求められます。
もちろん導入後は人件費が削減されたり、返品などのクレームが減って企業の信頼性が高まったりと、メリットは大きいです。導入コスト以上の効果を得るためにも、導入前の綿密なシミュレーションや費用対効果の検討が重要だといえます。
自動化すると避けられないのが「システムトラブル」です。ネットワーク障害や、サーバーの問題が発生すると業務が行えなくなってしまいます。
1日でもシステムが使えない日があると業務が滞り、生産性が大きく下がる可能性があります。トラブル発生時のサポート体制や、代替手段も導入前に検討しましょう。
こちらでは、実際に物流倉庫でピッキングを自動化した事例を3つ紹介します。
ピッキングを自動化することでどのような効果が得られたのかがよくわかるので、ぜひ参考にしてください。
Amazonはピッキングロボット「Kiva」を導入しました。ロボットが棚を人の元まで運んできてくれるので、人はほとんど動かずに作業できます。
作業員の移動距離が減り、負担が大きく減っただけでなく生産性も向上しました。時間当たりに処理できる数が大きく増大したことで、平均約20％のコストカットにつながっています。
ニトリはピッキングロボット「バトラー」を導入しました。Amazonと同様、棚を作業員の元まで運ぶタイプです。
AIを搭載しており、売れ筋を分析して最も効率の良い場所に棚を配置してくれます。生産性は、導入前と比べて4倍以上に増加しました。
ユニクロは、物流機器企業「ダイフク」と提携してピッキングの自動化を進めています。
衣料品は柔らかく、形状も多様なのでピッキングを自動化するのは困難だといわれていましたが、AIを搭載したロボットコントローラーを使用して自動化に成功しました。
さらなる開発を進め、ピッキング作業の無人化を目指しています。
こちらでは、プラスオートメーションが提供するピッキングロボットを紹介します。
それぞれ詳しく確認していきましょう。
JUC-S800R は自律走行可能な搬送ロボットで、倉庫のレイアウトを変更せずに導入可能です。800kgまで搬送可能なので、重い商品でも安定してピッキングをサポートできます。
作業員が取り出した商品を運ぶだけでなく、棚自体を人の元まで運ぶことも可能です。そのため、自社の倉庫の広さや扱う商品の性質に合わせて利用方法を決められます。
ラピュタAMRは、ピッキング作業における運搬を担ってくれるロボットです。オーダーから最適ルートを計算し、自律走行で棚の元まで移動します。
作業員の移動距離を最短に抑えられるので、負担を減らせます。さらに、人との協働が可能なので既存のオペレーションを止めることなく導入でき、ピッキング作業の効率化を実現可能です。
ピッキングは数ある物流業務の中でも複雑で、時間と人手が必要な作業です。
物流業界の人手不足を背景に自動化を進める動きが活発になっていますが、効果的にシステムを活用するためには導入のメリットやデメリットを理解しておくことが大切だといえます。
自社に最適な方法を考えるには、倉庫内のオペレーションに精通した専門家の意見を聞くことが効果的です。
プラスオートメーションでは「現場の課題を解決すること」を目的とし、自動化のコンサルティングから適切なロボットの選定・導入まで、すべて一括で提供しています。
など、漠然としたお悩みでも構いません。お困りごとやご不明な点がございましたら、お気軽に下記のフォームよりお問い合わせください。